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漏れの検出 - 漏れを知る

漏れを知る

漏れ対策として、適切なコンポーネントを選択して正しく取り付けることで、時間とコストを節減することができます。 流体システムのメンテナンスでは、以下の点に注意してください:

  • 一般的な漏れの原因
    • 信頼性の低い金属同士のシール
    • 不適切に取り付けたチューブ継手
    • チューブの誤った選定および準備
  • 金属同士で信頼性が高いシールを形成するのは至難の業です。メーカーのガイドラインに忠実に従ってください。
  • 漏れの大半はバルブやコネクターで発生します。これは施設で最も広く用いられているコンポーネントであるためです。
  • 適切な漏れ検出プログラムを策定・実行することで、作業員の安全を守り、オペレーションのリスクを低減することができます。

漏れのタイプ


実際の漏れ

圧力障壁がシステム流体を封止できない、または周囲環境から隔離できない場合に発生する(シール面の裂け目やすき間、またはシール材質の透過が原因)



見かけ上の漏れ

材質のアウトガス(真空環境下において材料からガスが放出されること)、流体の吸収または吸着、クラックやデッド・レッグ内のたまりなどにより、システム内に閉じ込められていた流体が流体システムに放出されること



透過

圧力障壁には小さな分子が通過可能な大きさの穴が無いにも関わらず、流体が圧力障壁を超えて流入・通過・流出すること




漏れ検出とは

漏れを調べる場合は、以下の4つの非破壊試験(NDT)方法をご検討ください:

  • 発泡試験:浸漬または溶液膜技術を用いた試験
  • 圧力漏れ試験:アセンブリー全体の漏れを検出するための水圧試験および気圧試験
  • 圧力変化計測試験:圧力の変化を検出することによる漏れ試験
  • 質量分析試験:通常はヘリウム漏れ試験と呼ばれ、試験対象ユニット内に存在するトレーサー・ガス(通常はヘリウム)の量を計測します。 ガスがあれば漏れが生じているということになります。

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